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橡膠製品的成型工藝介紹(一)
日期:2018-01-12

  橡膠帶製品種類繁多,但其生產工藝過程,卻基本相同。以一般固體橡膠(生膠)為原料的製品,它的生產工藝過程主要包括:原材料準備→塑煉→混煉→成型→硫化→修整→檢驗

  (1)生膠的塑煉使彈性生膠轉變為可埋狀態的加工過程稱為塑煉。塑煉的目的是降低生膠的彈性、增加其可塑性,並且獲得適當的流動性,以滿足混煉,壓延或壓出成型、硫化以及膠漿製造、海綿膠製造等各種加工過程的要求。

  塑煉有機械塑煉法和化學塑煉法。前者通過塑煉機的機械破壞作用,降低生膠的彈性,獲得一定的可塑性。後者通過化學藥品的化學作用,使生膠達到塑化的目的。塑煉過程的實質是橡膠的大分子斷裂成相對分子質量較小的分子,從而使黏度下降,可塑性增大。

  (2)膠料的混煉將各種配合劑混入生膠中製成質量均勻的混煉膠的過程稱為混煉。其基本任務是製造出符合性能要求的混煉膠,使壓延或壓出成型、塗膠及硫化等後續工序得以正常進行。混煉過程就是炭黑等配合劑在生膠中均勻分散的過程,配合劑每一顆粒的表麵必須完全被橡膠包圍和濕潤。

  用來製備塑煉膠、混煉膠的設備有開放式煉膠機(簡稱開煉機)、密閉式煉膠機(簡稱密煉機)。

  開煉機的工作原理是兩個異向向內旋轉的中空輥筒以不同速度相對回轉,兩輥筒大小相同。生膠或膠料隨著輥筒的轉動在摩擦力作用下被卷入兩輥間隙。由於兩輥筒的轉速不同而產生速度梯度作用,生膠或膠料受到強烈的摩擦剪切,橡膠的分子鏈斷裂,在周圍氧氣或塑解劑的作用下生成相對分子質量較小的穩定分子,塑煉後橡膠的可塑性得到提高,混煉後可獲得質量均勻的混煉膠。

橡膠帶

  橡膠製品的成形方法有哪些?

  一、模壓成型

  常用模壓方法來製造某些形狀複雜如皮碗、密封圈的橡膠製品,借助成型的陰、陽模具將膠料放置在模具中加熱成型。

  閱讀:橡膠模壓製品的廢次品的特征及產生原因

  二、擠出成型

  壓出成型又稱擠出成型,壓出成型常用設備是橡膠擠出機,工作原理與塑料擠出機相似。物料經過擠出機料鬥進入料筒,通過料筒和旋轉螺杆之間的作用,膠料邊受熱塑化,邊被螺杆向前推送,連續通過機頭並借助於口型模而製成各種複雜截麵形狀的製品或半製品,如輪胎的胎麵膠、內胎胎筒、純膠管、膠管內外層膠及電線和電纜的外皮等。

  用於較為複雜的橡膠製品,像輪胎胎麵、膠管、金屬絲表麵覆膠需要用注壓成型的方法製造。

  它是把具有一定塑性的混煉膠放入到擠壓機的料鬥內在螺杆的擠壓下通過各種各樣的口型也叫樣板進行連續造型的一種方法。

  壓出之前膠料必須進行預熱使膠料柔軟、易於擠出從而得到表麵光滑、尺寸準確的橡膠製品。

  閱讀:橡膠擠出成型原理和特點

  三、注射成型

  注射成型橡膠的注射成型是將混煉過的漿料通過加料裝置直接從機筒注入模型硫化的生產方法,與塑料注射成型相類似。采用注射成型,成型周期短、生產效率高、勞動強度小、產品質量高。主要用於生產密封圈、減振墊和鞋類。

  橡膠注射成型工藝流程包括喂料、塑化、注射、保壓、硫化、出模等。六模膠鞋注射機成型示意圖,先將預先混煉好的膠料經料鬥送人機筒,在螺杆旋轉的作用下,膠料沿螺旋槽推向機筒前端,膠料在沿螺旋槽前進過程中,由於激烈攪拌和變形,加上機筒外部加熱,溫度很快升高,可塑性增加,當膠料到達機筒前端後,注射缸前移使機筒前端的噴嘴與模型的澆口接觸,然後注射缸注膠,膠料經噴嘴注入模腔並保壓一段時間,在保壓過程中,膠料在高溫下進行硫化階段直至出模,係統進入下一個注膠階段,並循環往複地進行下去。

  注射成型具有顯著的優點:

  ①簡化工藝,減少操作人員數量;

  ② 降低能耗約10% ;

  ③提高生產效率4~7倍;

  ④提高製品的均勻性、穩定性、尺寸精確性和合格率;

  ⑤減少飛邊,節省膠料;

  ⑥操作方便,勞動強度低,機械化和自動化程度高。因此,近年來,注射成型技術越來越受到重要關注,並在橡膠製品生產中得到了迅猛發展。

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